1 軸不平衡

不平衡是旋轉(zhuǎn)機械最常見的故障。引起轉(zhuǎn)子不平衡的原因有結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，制造和安裝誤差，材質(zhì)不均勻，運行中轉(zhuǎn)子的腐蝕、磨損、結(jié)垢、零部件的松動和脫落等。軸系不平衡的主要故障特征：

1）軸頻或基頻出現(xiàn)峰值，其他倍頻振幅較小；

2）徑向振動大；

3）軸心軌跡成為橢圓形；

4）振動強烈程度對工作轉(zhuǎn)速的變化很敏感。

2 軸不對中

軸不對中通常是指相鄰兩轉(zhuǎn)子的軸心線與軸承中心線的傾斜或偏移程度。軸不對中可分為聯(lián)軸器不對中和軸承不對中，聯(lián)軸器不對中又可分為平行不對中、偏角不對中和平行偏角不對中三種情況。軸不對中的主要故障特征：

1）平行不對中徑向出現(xiàn)軸的一倍頻、二倍頻峰值，尤以二倍頻顯著。

2）偏角不對中軸向振動大，在基頻、二倍頻甚至三倍頻處有穩(wěn)定的高峰。

3）平行偏角不對中軸向和徑向均發(fā)生振動。

3 滾動軸承故障

滾動軸承的主要故障形式有：

1）疲勞剝落。滾動軸承工作時，滾道和滾動體表面既承受載荷又相對滾動，由于交變載荷的作用，首先在表面下一定深度處最大剪應力處形成裂紋，繼而擴展到接觸表面層生剝落坑，最后發(fā)展到大片剝落，這種現(xiàn)象就稱為疲勞剝落。

2）磨損。由于滾道和滾動體的相對運動包括滾動和滑動和塵埃異物的侵入等都會引起表面磨損，而當潤滑不良時更會加劇表面磨損。磨損的結(jié)果使軸承游隙增大，表面粗糙度增加，降低運轉(zhuǎn)精度。

3）塑性變形。在工作負荷過重的情況下，軸承受到過大的沖擊載荷和靜載荷，或者因為熱變形引起的額外的載荷，或者當有高硬度的異物侵入時，都會在滾道表面上形成凹痕或劃痕。

4）斷裂。當載荷超過軸承滾道或滾動體的強度極限時會引起軸承零件的斷裂。此外，由于磨削加工、熱處理或裝配時引起的殘余應力、工作時的熱應力過大等也都有可能造成軸承零件的斷裂。

4 齒輪故障

由于齒輪制造，操作，維護以及齒輪材料、熱處理、運行狀態(tài)等因素的不同，產(chǎn)生異常的形式也不同，常見的齒輪異常有以下幾種形式。

1）齒面磨損。潤滑油不足或油質(zhì)不清潔，將造成齒面劇烈的磨粒磨損。

2）齒面膠合和擦傷。重載和高速的齒輪傳動，使齒面工作區(qū)溫度很高。新齒輪未經(jīng)跑合時，常在某一局部產(chǎn)生這種現(xiàn)象，使齒輪擦傷。

3）齒面接觸疲勞。齒輪在嚙合過程中，既有相對滾動，又有相對滑動，而且相對滑動的摩擦力在節(jié)點兩側(cè)的方向相反，從而產(chǎn)生脈動載荷。

4）彎曲疲勞與斷齒。輪齒承受載荷，如同懸臂梁，其根部受到脈沖循環(huán)的彎曲應力作用。